在应用数控车床进行生产制造产品零件的工艺过程中，影响零件质量的因素很多，如cnc数控车床、数控机床精度、工件材料、工件热处理、加工工艺、冷却液、刀具等等诸多因素。

1.自动监测刀具的磨损/损坏：在实际生产过程中，当刀具磨损或损坏（折断）时，操作员难以及时查找和纠正（尤其是小直径的钻具）， 造成更多的工具损失，甚至是工件的报废。 仪器使用机器将剑移至工具后的前刀库中，自动至量具的长度，可以在正常磨损的情况下自动磨损并数值更新以对刀的损坏参数，在长时间磨损的情况下可以作为工具 破损（break）来选择更换新的铣刀以进行下一个加工或自动停机报警提示操作员更换切削刀具。 这样，可以提高产品质量，并减少工具损耗或废品率。

2.刀具长度/直径的自动测量和参数更新：刀具在转动时进行长度/直径的动态测量，测量参数包含了车床主轴的端向跳动/径向跳动误差，从而得到了刀具在高速加工时的“动态”的偏置值；同时，可以随时进行刀具参数的自动测量，从而极大消除了由于机床热变形引起的刀具参数的“改变”；测量结果自动更新到相应刀具的参数表中，完全避免人为对刀和参数输入带来的潜在风险。

3.轮廓的测量和监控：在特殊的加工中，如成型刀，使用机外对刀仪进行刀具轮廓的测量和刀具状态判断是费时而复杂的工作，同时对操作者的对刀技巧也有很高的要求。

4.cnc数控车床设备数控车床的热变形自动补偿：机床生产加工中，随着环境温度的变化和工作负荷的变化，机床的热变形一直在发生变化，进而驱动切削刀具，其结果是 在同一台数控车床内的车间在早，中，晚各阶段都可以在大幅度波动精度的不同时期生产出产品。 通过使用机床内匹配仪器，可以在加工过程之前或期间的任何时间自动测量和更新刀具参数。 每次测量都是在机床当前热变形状态下的刀具设置，从而大大减少了机床热变形带来的误差。